Demistery

Demistery

Demistery

Zadaniem urządzeń nazywanych demisterami (demister, odemglacz, odmgławiacz) jest usuwanie z gazów technologicznych mgły i kropel cieczy o  szerokim spektrum rozmiarów. Faza ciekła powstaje na skutek mechanicznego tworzenia się kropel cieczy (atomizacja) bądź kondensacji nasyconej pary. W pierwszym przypadku powstają krople o wielkości powyżej 10μm, drugi mechanizm odpowiada za tworzenie się kropel mniejszych.

Ze względu na funkcję jaką spełniają demistery często określa się je jako odemglacze, koalescery gaz – ciecz  lub eliminatory mgły.

Wykorzystują one mechanizm separacji bezwładnościowej. Demister składa się z dzianej siatki o różnej grubości i różnej gęstości materiału. Strumień gazu, który przepływa przez warstwę omija napotykane przeszkody tworząc linie opływowe  wokół każdego pojedynczego włókna.

2

Krople cieczy zawieszone w strumieniu dzięki swojej bezwładności nie mogą podążać za liniami strumienia i zderzają się z materiałem filtrującym. Wraz ze wzrostem prędkości przepływu rośnie więc efektywność rozdzielania faz. Na powierzchni włókien siatki zachodzi zjawisko koalescencji i zebrana ciecz pod wpływem grawitacji spływa na dno zbiornika. Im większa liczba odchyleń toru strumienia gazu tym większa efektywność rozdziału faz.

Oprócz mechanizmu wpływającego na wielkość powstających kropel, równie ważne są właściwości rozpatrywanego płynu. Małe napięcie powierzchniowe cieczy będzie skutkowało powstawaniem małych kropel, zaś wysoka lepkość spowoduje formowanie się kropel dużych. Spektrum wielkości kropel w strumieniu obrazuje normalny rozkład Gaussa.

Zanieczyszczone strumienie gazów mogą powodować korozję instrumentów, a zawarte w nich krople cieczy mogą osadzać się na produkcie i powodować jego zbrylanie. Dlatego tak ważnym jest odseparowanie fazy ciekłej od gazowej.

demister, demistery, coalescer, koalescer

Do głównych zadań demisterów należą:

  • ochrona środowiska naturalnego;
  • ochrona instalacji przed korozją;
  • odzyskiwanie cennych substancji przy produkcji m.in. azotanu amonu, kwasu fosforowego, kwasu azotowego, mocznika;
  • usuwanie porywanych kropel w kominach i urządzeniach klimatyzacyjnych;
  • procesy obróbki metali;
  • eliminacja oparów pochodzących z olejów wykorzystywanych przy produkcji niektórych produktów spożywczych;
  • zatrzymywanie oparów asfaltu w miejscach ich magazynowania oraz podczas jego przeładunku.

Do najbardziej popularnych demisterów należą: demister ze stali nierdzewnej (demister metalowy) oraz demister z tarflenu® (nazwa handlowa PTFE). Wkłady takie wykonuje się jednak z szeregu materiałów, które przedstawiono w tabeli poniżej.

Istnieje możliwość wykonania dowolnego wymiaru wkładu demistera. Standardowe grubości to 25, 50, 100, 150 oraz 200mm. Wkłady mogą być wykonane w postaci pojedynczego elementu lub kilku mniejszych segmentów oraz dostarczone wraz z ramami wsporczymi lub bez ram.

demister, demistery, coalescer, koalescer

Efektywność zatrzymania mgły w demisterachoferowanych przez firmę ChemTech osiągają wartości nawet powyżej 99,0% dla kropel o śred-nicy 10μm przy jednoczesnym zachowaniu oporów przepływu nieprzekraczających wartości 2,5 kPa.

Zasada działania demistera opiera się na mechanizmie separacji bezwładnościowej. Demister składa się z dzianej siatki o różnej grubości i różnej gęstości materiału. Strumień gazu, który przepływa przez warstwę omija napotykane przeszkody tworząc linie opływowe  wokół każdego pojedynczego włókna. Krople cieczy zawieszone w strumieniu dzięki swojej bezwładności nie mogą podążać za liniami strumienia i zderzają się z materiałem filtrującym. Wraz ze wzrostem prędkości przepływu rośnie więc efektywność rozdzielania faz. Na powierzchni włókien siatki zachodzi zjawisko koalescencji i zebrana ciecz pod wpływem grawitacji spływa na dno zbiornika. Im większa liczba odchyleń toru strumienia gazu tym większa efektywność rozdziału faz.

demister, demistery, coalescer, koalescer

Demistery kompozytowe z PTFE (Teflon) znajdują szerokie zastosowanie w  zakładach azotowych do usuwania drobnych frakcji około mikronowych w skruberach po wieżach granulacyjnych.

Do wytwarzania demisterów używamy siatek karbowanych o różnej grubości drutu i stopniu upakowania dostosowanych do wymagań procesu technologicznego.Dobierając odpowiedni demister do rozdziału faz w naszym strumieniu, należy wziąć pod uwagę pewne parametry wpływające na proces rozdzielania w separatorze.

Tymi parametrami są:

  • prędkość przepływu gazu, która powinna być dobrana tak by wyrzucała ze swojego toru drobne krople fazy ciekłej, ale nie powinna przekraczać wartości powodującej porywanie kropel z zalanego demistera,
  • spadek ciśnienia, wynikający z oporu jaki stawia na drodze strumienia gazu demister. Jego wartość rośnie wraz ze wzrostem prędkości przepływu. Jest on zależny od gęstości upakowania siatki demistera oraz jego grubości w separatorze. Na spadek ciśnienia ma również wpływ ilość cieczy odbieranej przez demister oraz jej lepkość.
  • ilość cieczy, która będzie odprowadzana ze strumienia gazu. Wartość ta nie powinna przekroczyć punktu zalania demistera.
oczyszczanie aerozoli, usuwanie mgły, demister, odemglacz,

aerozole, usuwanie mgły olejowej, usuwanie kropel wody, osuszanie powietrza

Dobierając  odpowiedni demister, należy wziąć pod uwagę również czynnik ekonomiczny. Zwiększający efektywność rozdziału faz w postaci podniesienia prędkości strumienia, bądź zwiększenia gęstości upakowania siatki demistera, powodujemy spadek ciśnienia, który zwiększa koszty procesu. Jednym ze sposobów osiągnięcia wysokiej skuteczności w rozdzielaniu kropel o wielkości kilku mikronów przy stosunkowo niskim spadku ciśnienia jest zastosowanie metody separacji dwu etapowej. W pierwszym etapie separator odgrywa rolę koalescentera, zachodzi zjawisko aglomeracji: małe krople łączą się w duże. W drugim etapie przy małej prędkości przepływu krople separowane są z wysoką skutecznością na demisterze.

demister, demistery, coalescer, koalescer

 Demistery konstruowane są ze względu na wymagania w dwóch formach: jako świece, gdzie materiał separujący znajduje się w ścianach powlekanej rury oraz jako pady. Demistery dopasowywane są do wewnętrznej średnicy obudowy separatora. Dokumentacja zawiera informację na temat instalacji, rusztowania i konstrukcji wsporczej demistera. Duży wybór materiałów i rozwiązania konstru-kcyjne umożliwiają dopasowanie demistera do niemal wszystkich zastosowań. Pośród wielu z nich szczególne miejsce zajmują:

  • wyparka – unikanie porywania  i zwiększenie czystości produktu
  • kolumny absorpcyjne i destylacyjne – zwiększenie natężenia przepływu i czystości produktu
  • systemy próżniowe i sprężonego powietrza – separacja generowanego kondensatu
  • separatory mgły olejowej –  regeneracja olei i smarów
  • filtry tłuszczowe/system kwasów tłuszczowych- separacja kwasów tłuszczowych
  • lakiernie -separacja cząstek lakieru
  • instalacje kwasu siarkowego -separacja mgły kwasu siarkowego
  • klimatyzacja i systemy zużytego powietrza  – separacja cieczy i cząstek stałych
  • wieże chłodnicze – zatrzymywanie aerozoli
  • instalacje odsalania wody morskiej – mechanizm taki jak w wyparce
CHT_3117m
demister

Demistery, odemglacze i odkraplacze znajdują zastosowanie jako ochrona przed emisją mgły i aerozulu w skruberach, wieżach absorpcyjnych oraz absorberach oparów. Na zdjęciu poniżej przedstawiony jest absorber kwaśnych oparów kwasu solnego w wykonaniu chemoodpronym – z polipropylenu. Absorber został wykonany na zamówienie zakładów chemicznych przez firmę Chemtech.

demister

Posiadamy wiedzę oraz doświadczenie, dzięki którym projektujemy demistery i udzielamy gwarancji procesowych na oferowane urządzenia. 

Dodatkowe informacje można znaleźć na stronie: Demister – dobór i zastosowanie w procesach wydobycia, magazynowania i transportu gazu ziemnego oraz w procesach petrochemicznychMateriały wykorzystywane do produkcji demisterów

Metale
Wszystkie powszechnie stosowane stale szlachetne i kwasoosporne Monel* Inkonel* Incoloy* Tytan Aluminium Miedz Mosiądz Stal chromowanaDostępne grubości drutu:Φ 0,05 – 0,50 mm Standardowa grubość:Φ 0,12 / 0,28 mm
Materiały syntetyczne
PE (polietylen) PP (polipropylen) PVC (polichlorek winylu) PVDF (polifluorek winylidenu) PTFE / Teflon* / Tarflen* (politetrafluoroetylen) ETFE (modyfikowany PTFE) PES (poliester) FEP (fluorowana żywica etylenowo-propylenowa) PFA (żywica perfluoroalkoksylowa)Dostępne grubości nitki:Φ 0,22 – 0,66 mm Standardowa grubość:Φ 0,27 / 0,40 mm
Włókna
Włókno szklane Włókno polipropylenowe Włokno poliestrowePojedyncze włókna o grubości:ok. Φ 0,01 mm

* znaki towarowe (zastrzeżone)

Konkretne rozwiązania do twojego problemu

ChemTech jest wysoce specjalistyczną firmą zajmującą się technikami separacji, filtracji procesowej cieczy i gazów oraz oczyszczania i rozdziału faz.

Zapraszamy do kontaktu