Description
logo filtertech
strona główna     mapa strony     napisz do nas
Strona Główna Branże Technologie i produkty Dział Projektowy Artykuły B&R Kontakt
Ciśnieniowe filtry płytowe
Demistery Elementy filtracyjne oraz filtry ze spiekanych proszków HDPE
Filtroseparator
Filtry Cintropur Filtry do drukarek przemysłowych
Filtry do maszyn (hydrauliczne oraz powietrza)
Filtry dyskowe
Filtry i zawory oddechowe Filtry koalescencyjne
Filtry metalowe regenerowalne
Filtry powietrza Filtry samoczyszczące Filtry siatkowe
Filtry świecowe Filtry świecowo-workowe typu Ultipleat®
Filtry taśmowe
Filtry węglowe
Filtry workowe Generator azotu
Kapsuły filtracyjne
Nawilżanie powietrza
Obudowy filtracyjne Oczyszczanie CO2 dla przemysłu napojowego
Oczyszczanie ścieków
Osuszacze powietrza Prasa filtracyjna
Sączki membranowe
Separator magnetyczny / Filtr magnetyczny
Sita szczelinowe
Stacje odwróconej osmozy oraz nanofiltracji
Stacje zmiękczania wody
Sterylizacja cieczy i gazów metodą filtracji
Swirl Tubes - cyklony przelotowe
Współpraca Zamienniki
Ciśnieniowe filtry płytowe Demistery Elementy filtracyjne oraz filtry ze spiekanych proszków HDPE Filtroseparator Filtry Cintropur Filtry do drukarek przemysłowych Filtry do maszyn (hydrauliczne oraz powietrza) Filtry dyskowe Filtry i zawory oddechowe Filtry koalescencyjne Filtry metalowe regenerowalne Filtry powietrza Filtry samoczyszczące Filtry siatkowe Filtry świecowe Filtry świecowo-workowe typu Ultipleat® Filtry taśmowe Filtry węglowe Filtry workowe Generator azotu Kapsuły filtracyjne Nawilżanie powietrza Obudowy filtracyjne Oczyszczanie CO2 dla przemysłu napojowego Oczyszczanie ścieków Osuszacze powietrza Prasa filtracyjna Sączki membranowe Separator magnetyczny / Filtr magnetyczny Sita szczelinowe Stacje odwróconej osmozy oraz nanofiltracji Stacje zmiękczania wody Sterylizacja cieczy i gazów metodą filtracji Swirl Tubes - cyklony przelotowe Współpraca Zamienniki

Technologie i produkty

Demistery

Demister – dobór i zastosowanie

Usuwanie mgły i aerozoli

 

Demistery (odemglacze, koalescery)

Zadaniem urządzeń nazywanych demisterami (demister, odemglacz, odmgławiacz) jest usuwanie z gazów technologicznych mgły i kropel cieczy
o  szerokim spektrum rozmiarów. Faza ciekła powstaje na skutek mechanicznego tworzenia się kropel cieczy (atomizacja) bądź kondensacji nasyconej pary.
W pierwszym przypadku powstają krople o wielkości powyżej 10μm, drugi mechanizm odpowiada za tworzenie się kropel mniejszych.

Ze względu na funkcję jaką spełniają demistery często określa się je jako odemglacze, koalescery gaz – ciecz  lub eliminatory mgły.

Wykorzystują one mechanizm separacji bezwładnościowej. Demister składa się
z dzianej siatki o różnej grubości i różnej gęstości materiału. Strumień gazu, który przepływa przez warstwę omija napotykane przeszkody tworząc linie opływowe  wokół każdego pojedynczego włókna.

2

Krople cieczy zawieszone w strumieniu dzięki swojej bezwładności nie mogą podążać za liniami strumienia i zderzają się z materiałem filtrującym. Wraz ze wzrostem prędkości przepływu rośnie więc efektywność rozdzielania faz. Na powierzchni włókien siatki zachodzi zjawisko koalescencji i zebrana ciecz pod wpływem grawitacji spływa na dno zbiornika. Im większa liczba odchyleń toru strumienia gazu tym większa efektywność rozdziału faz.

Oprócz mechanizmu wpływającego na wielkość powstających kropel, równie ważne są właściwości rozpatrywanego płynu. Małe napięcie powierzchniowe cieczy będzie skutkowało powstawaniem małych kropel, zaś wysoka lepkość spowoduje formowanie się kropel dużych. Spektrum wielkości kropel w strumieniu obrazuje normalny rozkład Gaussa.

Zanieczyszczone strumienie gazów mogą powodować korozję instrumentów,
a zawarte w nich krople cieczy mogą osadzać się na produkcie i powodować jego zbrylanie. Dlatego tak ważnym jest odseparowanie fazy ciekłej od gazowej.

demister, demistery, coalescer, koalescerDo głównych zadań demisterów należą:

  • ochrona środowiska naturalnego;
  • ochrona instalacji przed korozją;
  • odzyskiwanie cennych substancji przy produkcji m.in. azotanu amonu, kwasu fosforowego, kwasu azotowego, mocznika;
  • usuwanie porywanych kropel w kominach i urządzeniach klimatyzacyjnych;
  • procesy obróbki metali;
  • eliminacja oparów pochodzących z olejów wykorzystywanych przy produkcji niektórych produktów spożywczych;
  • zatrzymywanie oparów asfaltu w miejscach ich magazynowania oraz podczas jego przeładunku.

Do najbardziej popularnych demisterów należą: demister ze stali nierdzewnej (demister metalowy) oraz demister z tarflenu® (nazwa handlowa PTFE). Wkłady takie wykonuje się jednak z szeregu materiałów, które przedstawiono w tabeli poniżej.

Istnieje możliwość wykonania dowolnego wymiaru wkładu demistera. Standardowe grubości to 25, 50, 100, 150 oraz 200mm. Wkłady mogą być wykonane w postaci pojedynczego elementu lub kilku mniejszych segmentów oraz dostarczone wraz z ramami wsporczymi lub bez ram.

demister, demistery, coalescer, koalescer

Efektywność zatrzymania mgły w demisterach oferowanych przez firmę ChemTech osiągają wartości nawet powyżej 99,0% dla kropel o śred-nicy 10μm przy jednoczesnym zachowaniu oporów przepływu nieprzekraczających wartości 2,5 kPa.

Zasada działania demistera opiera się na mechanizmie separacji bezwładnościowej. Demister składa się z dzianej siatki o różnej grubości i różnej gęstości materiału. Strumień gazu, który przepływa przez warstwę omija napotykane przeszkody tworząc linie opływowe  wokół każdego pojedynczego włókna. Krople cieczy zawieszone w strumieniu dzięki swojej bezwładności nie mogą podążać za liniami strumienia i zderzają się z materiałem filtrującym. Wraz ze wzrostem prędkości przepływu rośnie więc efektywność rozdzielania faz. Na powierzchni włókien siatki zachodzi zjawisko koalescencji i zebrana ciecz pod wpływem grawitacji spływa na dno zbiornika. Im większa liczba odchyleń toru strumienia gazu tym większa efektywność rozdziału faz.

demister, demistery, coalescer, koalescerDemistery kompozytowe z PTFE (Teflon) znajdują szerokie zastosowanie w  zakładach azotowych do usuwania drobnych frakcji około mikronowych w skruberach po wieżach granulacyjnych.

Do wytwarzania demisterów używamy siatek karbowanych o różnej grubości drutu i stopniu upakowania dostosowanych do wymagań procesu technologicznego.

Demister kompozytowy (Teflon/PTFE ze stalą kwasową): demister multifilament PTFE co-knitted with stainless steel.

Dobierając odpowiedni demister do rozdziału faz w naszym strumieniu, należy wziąć pod uwagę pewne parametry wpływające na proces rozdzielania w separatorze.

Tymi parametrami są:

  • prędkość przepływu gazu, która powinna być dobrana tak by wyrzucała ze swojego toru drobne krople fazy ciekłej, ale nie powinna przekraczać wartości powodującej porywanie kropel z zalanego demistera,
  • spadek ciśnienia, wynikający z oporu jaki stawia na drodze strumienia gazu demister. Jego wartość rośnie wraz ze wzrostem prędkości przepływu. Jest on zależny od gęstości upakowania siatki demistera oraz jego grubości w separatorze. Na spadek ciśnienia ma również wpływ ilość cieczy odbieranej przez demister oraz jej lepkość.
  • ilość cieczy, która będzie odprowadzana ze strumienia gazu. Wartość ta nie powinna przekroczyć punktu zalania demistera.
oczyszczanie aerozoli, usuwanie mgły, demister, odemglacz,

Karbowana siatka polipropylenowa do produkcji demisterów

aerozole, usuwanie mgły olejowej, usuwanie kropel wody, osuszanie powietrza

Specjalna siatka demisterowa wykonona ze stali nierdzewnej i teflonu

Dobierając  odpowiedni demister, należy wziąć pod uwagę również czynnik ekonomiczny. Zwiększający efektywność rozdziału faz w postaci podniesienia prędkości strumienia, bądź zwiększenia gęstości upakowania siatki demistera, powodujemy spadek ciśnienia, który zwiększa koszty procesu. Jednym ze sposobów osiągnięcia wysokiej skuteczności w rozdzielaniu kropel o wielkości kilku mikronów przy stosunkowo niskim spadku ciśnienia jest zastosowanie metody separacji dwu etapowej. W pierwszym etapie separator odgrywa rolę koalescentera, zachodzi zjawisko aglomeracji: małe krople łączą się w duże.
W drugim etapie przy małej prędkości przepływu krople separowane są z wysoką skutecznością na demisterze.

demister, demistery, coalescer, koalescer

Demister z rusztem zamontowany w zbiorniku

Demistery konstruowane są ze względu na wymagania w dwóch formach:
jako świece, gdzie materiał separujący znajduje się w ścianach powlekanej rury oraz jako pady. Demistery dopasowywane są do wewnętrznej średnicy obudowy separatora. Dokumentacja zawiera informację na temat instalacji, rusztowania
i konstrukcji wsporczej demistera. Duży wybór materiałów i rozwiązania konstru-kcyjne umożliwiają dopasowanie demistera do niemal wszystkich zastosowań. Pośród wielu z nich szczególne miejsce zajmują:

  • wyparka – unikanie porywania  i zwiększenie czystości produktu
  • kolumny absorpcyjne i destylacyjne – zwiększenie natężenia przepływu
    i czystości produktu
  • systemy próżniowe i sprężonego powietrza – separacja generowanego kondensatu
  • separatory mgły olejowej –  regeneracja olei i smarów
  • filtry tłuszczowe/system kwasów tłuszczowych- separacja kwasów tłuszczowych
  • lakiernie -separacja cząstek lakieru
  • instalacje kwasu siarkowego -separacja mgły kwasu siarkowego
  • klimatyzacja i systemy zużytego powietrza  – separacja cieczy i cząstek stałych
  • wieże chłodnicze – zatrzymywanie aerozoli
  • instalacje odsalania wody morskiej – mechanizm taki jak w wyparce
CHT_3117m

Demister ze stali nierdzewnej

demister

Demister z polipropylenu do zatrzymywania kropel wody słonej

Demistery, odemglacze i odkraplacze znajdują zastosowanie jako ochrona przed emisją mgły i aerozulu w skruberach, wieżach absorpcyjnych oraz absorberach oparów. Na zdjęciu poniżej przedstawiony jest absorber kwaśnych oparów kwasu solnego w wykonaniu chemoodpronym – z polipropylenu. Absorber został wykonany na zamówienie zakładów chemicznych przez firmę Chemtech.

demister

Absorber kwaśnych oparów kwasu solnego

 

Posiadamy wiedzę oraz doświadczenie, dzięki którym projektujemy demistery
i udzielamy gwarancji procesowych na oferowane urządzenia.

Dodatkowe informacje można znaleźć na stronie: Demister – dobór i zastosowanie w procesach wydobycia, magazynowania i transportu gazu ziemnego oraz w procesach petrochemicznych

Materiały wykorzystywane do produkcji demisterów

Metale

Wszystkie powszechnie stosowane stale szlachetne i kwasoosporne

Monel*

Inkonel*

Incoloy*

Tytan

Aluminium

Miedz

Mosiądz

Stal chromowana

Dostępne grubości drutu:Φ 0,05 – 0,50 mm

Standardowa grubość:Φ 0,12 / 0,28 mm

Materiały syntetyczne

PE (polietylen)

PP (polipropylen)

PVC (polichlorek winylu)

PVDF (polifluorek winylidenu)

PTFE / Teflon* / Tarflen* (politetrafluoroetylen)

ETFE (modyfikowany PTFE)

PES (poliester)

FEP (fluorowana żywica etylenowo-propylenowa)

PFA (żywica perfluoroalkoksylowa)

Dostępne grubości nitki:Φ 0,22 – 0,66 mm

Standardowa grubość:Φ 0,27 / 0,40 mm

Włókna

Włókno szklane

Włókno polipropylenowe

Włokno poliestrowe

Pojedyncze włókna o grubości:ok. Φ 0,01 mm

* znaki towarowe (zastrzeżone)

 

 

[Głosów:13    Średnia:4.8/5]
Jesteśmy dystrybutorem firm

#   #    #

         #          #          #




Adres rejestracyjny firmy: Siedziba: Kontakt:
Pl. Konstytucji 5/84,
00-657 Warszawa
ul. Kolejowa 53 Tel: +48 22 751 38 82
NIP: 526-100-02-14 05-092 Łomianki Fax: +48 22 751 38 81
REGON: 010697855

 

Google Facebook
2003-2009 ˆ ChemTech FilterTech | projekt: x4 studio wykonanie: G&T HOUSE
zamknij  
Keywords
Aby wysłać do nas wiadomość wypełnij poniższy formularz.

Wszystkie pola muszą być wypełnione.
Imię, nazwisko, firma
Twój adres e-mail
Wiadomość
#